待解决
一、油墨的性能:
1） 浓度:浓度大的油墨在印刷中墨量使用比较少,墨色比较好;浓度小的油墨在印刷中墨量使用比较多,墨色清淡；
2） 细度:即油墨颗粒的大小,油墨细度高,油墨浓度大,印刷品网点清晰、饱满有力；油墨细度低，印刷品的网点易发毛，印版的耐印率低；
3） 粘度，黏度大，易造成传墨不匀、网点拉毛以及花版等现象；黏度小，易造成油墨乳化和版面浮脏现象；
4） 流动度：流动度大，会使图文的层次不明，墨色不饱满；流动度小，使油墨的传布不流畅、不均匀，易造成在同一印刷面上有前深后淡或前淡后深的现象；
5） 耐光性：耐光性好的油墨，印出产品色泽绚丽，图文网点饱满、结实，富有立体感，并可以长期保存；耐光性差的油墨，印出的产品颜色容易变浅、变暗；
6） 耐水性、耐酸性、耐碱性：对胶印油墨，要特别注意其耐水性、耐酸、耐碱性，耐水耐酸、耐碱强的油墨，印刷出的产品色泽鲜艳，层次分明，网点清晰；耐水、耐酸、耐碱、差的油墨，印刷出的产品灰暗无力，层次不明，网点不光洁。
二、润版水
润版水的PH植一般在3.8-4.6之间，在实际生产中要根据印刷条件的具体情况加以调证，如果润版水酸性过强，对版面空白部分的砂眼和图文的亲油基础腐蚀性就回加大，易造成花版现象，使印版的耐印力下降；同时油墨易乳化，墨辊产生脱墨，印刷品灰暗无光。
如果润版水酸性过弱，就会使印版空白部分亲水斥油性能减弱，版面易起脏和因印刷品网点扩大而造成糊版现象（UV墨印刷时，如果润版水酸性过酸，版面易起脏）
三、色序
色序指的是在多色印刷中，各色印版的先后套印顺序，不同的色序会产生各种不同的印刷效果，合理安排色序很重要。但色序不是的，色序一般安排是：
单色机：黄→品红→青→黑 双色机：黑→黄、品红→青（印风景画）或青→红（印人物）；
有金、银、满版实地印刷时，一般要先金、银、满版实地，待油墨干后再套四色墨。 四、批量印刷
1） 检查四色胶片规格是否一致（四张胶片是否成套）；
2） 对照样张，检查图文是否完整；
3） 稳定水分、墨量，达到水墨平蘅，以保证同批印刷品墨色的一致；
4） 尽量做到少停机或停机后清洗橡皮布（已可放一些过版纸）
四、正式印刷时
正式印刷时，操作者应集中精力地做到：
（1） 看：看机器运行情况，看样张墨色、套准及网点质量；
（2） 听：听机器响声有无异常，听机器震动灵敏区有无杂音；
（3） 摸：摸一摸机器易于因磨损而升温的部件，是否有显著的温度变化；
（4） 闻：闻有没有电器烧焦及其它不正常的怪味。（UV墨印刷时应多注意UV机的电源 线）；
（5） 检查：检查印品情况及机器的有无异常情况，发现问题，及时排除。
五、如何鉴别水分的大小
鉴别水分的大不，首先应看版面水分。这一点，要凭操作者的经验。一般来说，水分大，版面反射光量强，侧视较亮；反之，版面反射光量弱，侧视较暗；
如果水分过大，还可从以下几点中观察出来：
（1） 用卡纸在墨辊上铲墨，卡纸上会留有细小水珠；
（2） 串水辊上有细小水珠，墨辊组中脱墨现象或有水珠；
（3） 关水后或停机较久版面水分仍未干涸；
（4） 印迹网点空虚，墨色暗淡无光泽；
（5） 橡皮滚筒尾梢处有水影或水珠。
六、控制水量平衡
油墨和水并不是不相容的。在实际印刷过程中，油墨和水经过胶辊与胶辊的挤压，就会融合在一起，使油墨乳化。油墨的乳化状态有两种：当水大墨小时，形成"水包油"；当水小墨大时，形成"油包水"。
在胶印过程中，水墨平衡的掌握程度与印迹的正常转移、墨色的深浅、套色的准确性、印刷品的干燥及粘脏等有着十分密切的关系。一般来说，水大，使油墨乳化，墨色浅；水小，版面的空白部分会粘附油墨，产生脏迹。因此，胶印控制好水墨平衡是印刷的关键。
七、控制水墨平衡
控制水墨平衡，一般要掌握水少墨厚的原则。水少，指的是以版面空白部分不粘脏为前提；墨厚，指的是建立在水少的基础上适当增加墨量。在印刷过程中，zui忌讳的一点是水大墨大。在考虑水量时，应视版面图文面积大小及分布情况、印迹墨层厚度、印刷用纸性质、油墨性能、机器运转速度、车间温湿度、润版液的PH值以及在油墨中所添加的辅助剂等情况而定。
八、清洗橡皮布，换色时墨辊一定要洗干净
经过一段时间印刷后，橡皮布上就会积聚有纸毛、纸粉、墨皮及其它脏物、降低了印刷品的质量，所以橡皮布要及时清洗，特别是承印强度低的纸张时，纸毛、纸粉的堆积更加严重，因此更要经常清洗。
换色时如果墨辊组没有清洗干净，就会影响新墨色的纯度，由深色墨换成浅色墨时尤其要注意。如由黑墨换成黄墨时，黑墨如果没洗干净，黄墨就会泛黑，这样就会影响了印刷品的质量。因此，换色时墨辊组一定要洗干净。
九、套印不准的主要因素
前后套印不准：
（1） 印刷机
a. 天地调节盘锁紧螺丝没有固定，或送纸摇臂上M5内六角螺丝是否已固定紧；
b. 推纸座铜套是否磨损；
c. 送纸牙磨损；
d. 印刷压力过小；
e. 齿轮磨损；
f. 橡皮布过松，没有绑紧。
（2） 纸张
a. 纸张裁切精度不高；
b. 印刷时水量过大，纸张有伸缩。
（3） 其它
a. 印版或原稿本身有问题；
b. 卡纸堆的过高或压纸块压的过重而导致卡纸走斜。
左右套位不准：
a. 左右挡板过紧或左右挡板螺丝是否固定；
b. 卡纸长短不一；
c. 滚筒左右窜动；
十、产生油脏的原因
油脏可分两类：一类是由于版面空白部分对油墨发生感脂，以油腻状态出现，俗称"油腻"；另一类是由于油墨乳化后以极细的颗粒均匀分布于版面，俗称"浮脏"。
油脏产生的原因有：
（1） 印版
a. 印版本身质量不高（版基不好或再生版）；
b. 晒版时曝光时间不足、显影液浓度太低；
c. 印版版面的保护胶未清洗干净；
d. 印版的空白部分被氧化；
（2） 印刷机
a. 靠版压力过轻；
b. 水辊间的压力太轻；
c. 油墨粘度过低；
d. 橡皮布表面老化；
e. 纸粉与纸毛磨损印版；
f. 润版液PH值不当。
十一、前后墨色深浅不一产生的原因
在实际印刷中，有时会发现同一画面上墨色前后深浅不一，而往往墨色前深后淡居多，墨色前淡后深现象较少
前后墨色深淡不一的产生原因有：
（1） 滚筒部分
a. 滚筒齿轮或轴承轴颈使用年久磨损。
b. 滚筒轴颈与滚筒壳体不同心。
c. 靠版辊与印版压力过重，而产生跳动
（2） 墨辊部分
a. 使用年久墨辊表面老化
b. 墨辊长期没能得到清洗，表面积墨，造成不能上墨
c. 油墨粘度太大
十二、墨杠是的何产生，怎样消除？
墨 杠指的是在印刷平网或实地印刷时，印版版面及印件上出现轴向的一条条明显的深条痕，俗称"黑条杠"或"黑条头"。
墨杠产生的原因及消除办法是：
（1） 滚筒齿轮使用年久磨损，应重新更换一组新齿轮；
（2） 印刷压力过大或印版滚筒与橡皮滚筒间的压力太大。应调整适当的压力；
（3） 齿轮间嵌有纸毛、墨皮等污物。应清除齿轮间各种污物，加入新的齿轮润滑油，加强对机器的清洁保养工作；
（4） 印版与靠版辊之间压力过大，应调节靠版辊与印版的压力；
（5） 靠版辊表面凹凸不平或辊芯弯曲、不直，应更换新的墨辊；
（6） 油墨过稀，应加入适量的0#调墨油，以增强油墨的粘性；
（7） 纸张粗糙，表面强度差。应勤洗橡皮布，并在油墨中加入6#调墨油以降低油墨的黏度，减轻纸张脱粉、掉毛的程度
十三、水杠产生的原因 如何解决？
水杠指的是在印刷平网或实地印件时，印版版面及印件上出现轴向的一条条明显的浅条痕，俗称"白条杠"或"白条头"。
水杠一般是由输水部分引起的，产生的原因及解决办法是：
（1） 上水辊与主匀墨间的压力太大，应重新调节它们之间的压力，使其适当减轻些压力；
（2） 油墨乳化，水辊表面积墨太多；
（3） 版面水分过大，应减少供水量，清洗橡皮布，严重时清洗墨辊；
（4） 润版水酸性太强，应降低润版水的酸性。
十四、花版的原因，如何消除？
花版是指印版上的网点缩小、空虚，感脂性减弱，细点子丢失，色泽暗淡
花版的起因及消除办法是：
（1） 印版滚筒与橡皮滚筒之间压力过大，应减少滚筒的包衬厚度；
（2） 着水辊与上水辊间的压力过小（水大），应适当调节着水辊与上水辊的压力；
（3） 润版水酸性太强，应冲淡润版水，降低其酸性；
（4） 上水量过大，应减少供水量；
（5） 油墨粘度太大，应在油墨中加入一定量的调墨油，降低墨的黏度；
（6） 印版本身在制版及晒版过程中就已有花版现象，应换新版。
十五、糊版的原因有哪些？如何消除？
糊版产生的原因及消除办法是：
（1） 印版滚筒与橡皮滚筒之间压力过大，应减少印版滚筒与橡皮滚筒间的压力；
（2） 靠版辊与印版压力过轻，应重新调节其压力（2.5-3mm）；
（3） 靠版辊与印版压力过重，应减少其压力；
（4） 润版水酸性太强，应适当降低润版水的酸性；
（5） 油墨过稀，应在油墨中加"0#"调墨油；
（6） 墨量太大，应减少供墨量；
（7） 油墨中干燥剂加放过量，应清洗墨辊，减少油墨中干燥剂的用量；
（8） 印版本身砂眼过细，应换新版。
十六、背面蹭脏的原因及排除方法
背面蹭脏指的是刚印好的印张叠放在一起，下面一张的油墨蹭到上面一张印张的背面，造成印张污染的现象。
背面蹭脏的原因及排除方法是：
（1） 油墨干燥不好或墨量太大，应在油墨中加入适量的干燥剂及防粘剂或减少墨量；
（2） 纸张叠放太高，应降低纸张的叠放高度；
（3） 油墨未干，压纸太重；
十七、产生重影的原因
重影，俗称双印、鬼影，有两种：轴向重影，即重影部分的印迹与滚筒轴心线近似于平行；周向重影，即重影部分的印迹与滚筒轴心线垂直。
轴向重影产生的原因：
（1） 机器精度差，轴承有磨损。
（2） 印版滚筒或橡皮滚筒发生轴向位移。
（3） 墨辊轴向窜动（或靠版辊与原机不配套）
（4） 纸张"荷叶边"
周向重影产生的原因有：
（1） 橡皮布绷得不紧
（2） 滚筒合压不到位
（3） 机器使用多年，滚筒齿轮、轴承磨损或三滚筒之间间隙过大。(文章链接：包装印刷产业网 http://www.ppzhan.com)
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